Штаб-квартира, завод и склад Bowers&Wilkins занимают один комплекс зданий и расположены в предместье английского курортного города Брайтон. Сегодня здесь выпускают топовую акустику 800-й — «алмазной» серии, а также знаменитые «улитки» Nautilus. Что интересно, на заводе более чем достаточно автоматизированных станков, однако многие операции выполняются вручную, да и конвейерных линий практически нет. Такое совмещение современных технологий и ручной работы, как рассказал Роберт Хойерман, сопровождавший нас на экскурсии по фабрике, сделано специально, чтобы обеспечить высокую точность производства и одновременно сохранить постоянный контроль качества. Итак, начнем поход по заводу B&W.
Прежде чем начнется массовое производство модели, она проходит испытания на прочность (в буквальном смысле). Для этого на заводе есть специальная тестовая комната с несколькими стендами, где изделие подвергается воздействию неблагоприятных факторов. Таковы, например, температурные испытания — разработчики должны быть уверены, что в мороз и в жару (от -10 до +60 градусов) с акустикой ничего не случится, отделка не испортится, электроника не рассыплется, в общем, все будет работать, как надо. Подобный тест занимает от одного дня до недели, причем проверяют как долговременную работу при определенной температуре, так и резкие перепады. На другом стенде обследуют отделку — как она перенесет воздействие солнечных лучей (ультрафиолета). Стоит отметить, что стрессовые испытания проводятся не только для собранных колонок, но и для всех деталей по отдельности — динамиков, кроссоверов. корпусов и так далее, причем в работающем режиме.
На приборе фирмы Testometric проводятся механические испытания на разрыв, сжатие, расслаивание предмета во время приложения к нему силы — например, чтобы ответить на вопрос, при каком давлении мембрана начнет отделяться от корзины. Кстати, для обычного динамика B&W это 450 ньютон. Нам рассказали, что если напольную колонку 803-й серии весом 41 кг взять за мембраны (в реальности, кстати, там ухватиться не за что, а потому поверим на слово) и поднять ее вверх, то колонка будет спокойно висеть, мембрана не порвется. Дали нам и попрыгать (в прямом смысле) на конусе низкочастотного драйвера от сабвуфера DB1, сделанном из композитного пористого материала Rohacell. И он даже не пружинил — как будто вылит из металла. На шадографе (устройстве формирования тенеграмм) инженеры с высокой точностью замеряют форму объекта. Его тень увеличивается во много раз и накладывается на метрическую сетку. Мы увидели, как сверяют изгиб мембраны алмазного твитера с ее виртуальной моделью, созданной на компьютере. Нет ни малейших расхождений. По большей части шадограф проверяет детали, которые делаются на заказ сторонними компаниями. Следующий прибор — координатно-измерительная машина (КИМ), определяющая геометрию объекта. Когда тонкая игла с рубиновым наконечником дотрагивается до предмета, тут же регистрируются координаты соприкосновения. На основе этих точек можно построить очень точную трехмерную модель объекта. При нас инженер замерил толщину кромки вокруг алмазного твитера. На КИМ проводятся работы и по заказу исследовательского центра в Стейнинге (о нем мы расскажем чуть позже). Надо отметить, что эта машина построена на идеально выровненной гранитной плите. Вообще же на стол можно взгромоздить даже большой предмет (например, целиком колонку) и замерить ее с точностью в 5 микрон!
Колонки B&W известны своими алмазными твитерами, которые сейчас устанавливаются во все АС 800-й серии. Алмазную основу мембраны по заказу B&W делает фирма Element Six. Она по технологии CVD (осаждение поликристаллических пленок алмаза из газовой фазы) создает синтезированные (искусственные) алмазы. В лаборатории на заданной поверхности кристаллизуется углерод, после чего режется лазером ведь очень важно, чтобы мембрана имела предельно точную форму. Затем заготовка отправляется в другую лабораторию, где мембрану покрывают тончайшим защитным слоем платины. Кстати, на завод B&W они поступают в специальных амортизирующих контейнерах, и лишь эти «коробочки», по словам Роберта Хойермана, бывает, стоят дороже, чем целый твитер других производителей.
Компания B&W стала первой, кто начал использовать для своих динамиков материал под названием кевлар (с 1974 года). Кевларовое волокно легкое, но при этом очень крепкое. Оно используется для изготовления пуленепробиваемых жилетов, вставок в защитную спортивную одежду, армирования автомобильных шин. В случае с динамиками особенно важны его легкость и жесткость. Чтобы материал держал форму, его запекают на прессе (под давлением 6 тонн), предварительно пропитав специальной жидкостью (фирменная технология, которую компания держит в секрете). Вслед за этим устраняют воздушные зазоры между кевларовыми волокнами, смазывая мембрану клейким раствором. Во время этой процедуры мембрану взвешивают, потому что ее масса ни на грамм не должна отличаться от заданной нормы.
Корпуса младших моделей 800-й серии делают из многослойной (26 слоев шпона) фанеры. Сначала ее проклеивают, а потом на прессе в течение получаса придают нужную форму. Затем автоматический фрезерный станок обтачивает заготовку (во время обработки одной детали тип и размер фрезы меняются семь раз, чтобы точно воссоздать непростую форму корпуса).
После того как корпус соберут и он пройдет контроль качества, его начинают готовить к покраске, Дерево тщательно шлифуют, причем особенно следят за тем, чтобы не было ни капли клея, потому что на нем краска не будет держаться. Для проверки используется ультрафиолетовая лампа — под ее излучением пятна клея отчетливо видны. После шлифовки корпус окрашивается семь раз: первые пять -полиэфирной краской, а последние два — более дорогой (какой точно, нам не сказали).
Тут мы увидели чуть ли не инопланетные формы, на поверку оказавшиеся корпусами для среднечастотного драйвера 800-х колонок. Изготовлены они из материала Marlan. Это композит из разных минералов, близкий по характеристикам к граниту. Он хорош тем, что начисто лишен каких-либо резонансов, тяжелый и плотный. Его производит только одна голландская компания по запатентованной фирменной технологии. На завод B&W «марлановые груши» поступают необработанными, их нужно тщательно отшлифовать (пять раз), а затем прогрунтовать (опять же пять раз), чтобы ровно нанести покраску. Чтобы быть уверенным в качестве акустики, каждую колонку, прежде чем отправить в продажу, тестируют в безэховой камере.
Корпуса моделей 800-й серии B&W подвергаются многослойной отделке. Если покрыть колонку лаком всего один раз, то ее поверхность не станет гладкой, а, как выразился Роберт Хойерман, будет похожа на кожуру апельсина. Для того чтобы безупречно выровнять поверхность и надежно закрепить лак, необходимо после нанесения очередного слоя лака несколько раз вручную отполировать поверхность со специальным раствором. Каждая такая процедура длится пять часов. Подобную технологию обычно называют «шлифование мокрым способом». При этом на заводе используется специальная наждачная бумага зернистостью 3000. Для сравнения, при полировке автомобильного лака берут бумагу с зернистостью максимум в 300 единиц. После ряда описанных процедур лаковая отделка получается очень крепкой и идеально ровной.
В модели 800D кроссовер расположен внутри подставки, на которой стоит колонка. На протяжении всей сборки он постоянно тестируется. И даже после того, как все детали закреплены на плате и ее установили в подставку, кроссовер проходит очередной тест — замеряется равномерность среза.
Чтобы быть уверенным в качестве продукта, каждую АС тестируют в акустической безэховой камере. Там замеряются ее АЧХ и импульсная характеристика. В этой камере, помимо фронтального микрофона, позади колонки установлен еще один. Он фиксирует излучение звука там, где его быть не должно. Другими словами, работник на основе полученных в камере данных может увидеть не только отклонения частотной или импульсной характеристики, но и механические поломки, такие как плохо закрепленные детали (звенят) или воздушные «пробоины» (гудят). Если обнаружится хоть малейшее несоответствие стандарту, колонка уйдет обратно в производство, ее будут перепроверять и устранять все проблемы.
На складе B&W в Брайтоне действует автоматическая система контроля за перемещением товара. На полу проложена специальная контактная дорожка, точно следуя которой, будто бы по рельсам, едет погрузчик. Оператор указывает номер коробки, и машина сама доставляет ее на нужное место и даже поднимает вилку на указанный уровень. Таким образом, между полками остаются лишь очень узкие проходы, а значит, на ограниченном пространстве можно уместить максимальное количество коробок — на этом складе есть место более чем для 400 тыс. единиц товара.